Actualités

La première machine à commande numérique (NC) a été construite dans les années 1940 et fonctionnait à l’aide d’un ruban perforé. Elle a été développée par John T. Parsons et Frank Stulen, de Traverse City, dans le Michigan. Parsons, propriétaire de Parsons Corp., a d’abord conçu l’idée en recherchant des pièces d’hélicoptère nécessitant des structures spécifiques et complexes. Stulen a même reçu la National Medal of Technology and Innovation en 1985 pour son travail sur cette machine.   Au cours des années suivantes, d’autres fonctionnalités de la technologie NC et de la commande informatique ont été intégrées. Les machines NC ont rapidement évolué vers les machines CNC (Computer Numerical Control), qui sont devenues si populaires que de nombreux langages de programmation ont été créés et ont nécessité une normalisation. Le G-code est aujourd’hui le langage de programmation le plus couramment utilisé.   Les systèmes de post-traitement ont représenté une autre avancée majeure. Les programmes CAO génèrent des conceptions que le logiciel FAO traduit en trajectoires d’outil et en mouvements de machine. Un post-processeur convertit la sortie FAO en code lisible par la machine spécifique utilisée. En bref, les post-processeurs transforment les données des systèmes FAO en G-code que les machines CNC peuvent interpréter. Cette évolution a permis aux conceptions FAO d’être compatibles avec n’importe quelle machine requise, renforçant ainsi la polyvalence et l’utilité de l’ensemble du flux de travail.   À mesure que les prix des ordinateurs ont baissé dans les années 1960 et 1970, les machines CNC sont devenues de plus en plus abordables. Aujourd’hui, les machines-outils 5 axes ne sont plus réservées aux entreprises de premier plan. Les systèmes FAO avancés permettent également à des opérateurs moins expérimentés de piloter les machines, les rendant accessibles aux non-spécialistes. Associée à la suppression des repositionnements manuels des pièces, la gestion de la main-d’œuvre est devenue beaucoup plus simple. L’amélioration de l’automatisation et de la qualité de production a incité davantage d’entreprises à adopter les machines CNC.   Concernant les machines multi-axes, leur complexité accrue a fait en sorte qu’elles mettent bien plus de temps à devenir abordables. Elles n’étaient autrefois présentes que chez de grands groupes aéronautiques disposant du budget et de l’expertise nécessaires pour développer des projets sur mesure. Aujourd’hui, les machines multi-axes sont monnaie courante dans n’importe quel atelier.   Il s’agit d’une évolution relativement récente. Ce n’est qu’en 2009 que les machines-outils 5 axes ont été officiellement ajoutées à la Commerce Control List du département de la Défense des États-Unis. Le DoD les a classées comme une technologie de pointe ayant des implications pour la sécurité nationale, soumettant ainsi leurs exportations à une réglementation stricte.

Délais de livraison plus courts: Les machines 5 axes nécessitent moins de repositionnements manuels, car elles peuvent déplacer automatiquement la pièce. Elles se déplacent également plus efficacement et trouvent les angles optimaux pour accroître l’efficacité de coupe, ce qui vous permet d’achever les pièces en beaucoup moins de temps. Précision accrue: Les cinq axes de mouvement offrent une précision bien supérieure à celle des procédés 3 axes. Toutes les géométries complexes ou détaillées sont usinées plus rapidement et avec plus de précision, garantissant que vos pièces finies répondent pleinement aux spécifications de qualité et de performance. Outils de coupe plus courts: Grâce à l’amplitude de mouvement étendue des machines 5 axes, il est possible d’utiliser des outils plus courts. Cela élimine les vibrations fréquentes lors des coupes profondes sur les machines 3 axes, offrant un meilleur état de surface et permettant des vitesses de coupe X/Y/Z plus élevées sans pression excessive sur l’outil. Nouvelles opportunités commerciales: Les machines-outils 5 axes ouvrent davantage d’opportunités pour les produits et services que vous proposez à vos clients. La polyvalence de cette technologie ouvre de nouvelles perspectives pour la croissance de votre entreprise.

L’usinage 5 axes, comme son nom l’indique, est un mode d’usinage pour les machines-outils CNC. Il utilise un mouvement d’interpolation linéaire sur n’importe laquelle des 5 coordonnées parmi les axes X, Y, Z, A, B et C. Les machines-outils réalisant l’usinage 5 axes sont couramment appelées machines-outils 5 axes ou centres d’usinage 5 axes.

Les machines-outils 5 axes disposent de deux axes supplémentaires par rapport aux machines traditionnelles. Le « cinq » fait référence au nombre de directions dans lesquelles l’outil de coupe peut se déplacer. Ces deux axes supplémentaires permettent une rotation et un mouvement avancés afin d’obtenir un engagement optimal entre l’outil de coupe et la pièce. Plus important encore, cette opération simultanée permet d’usiner jusqu’à cinq faces d’une pièce en un seul montage. Comme jusqu’à 60 % des pièces produites dans les ateliers CNC nécessitent un usinage sur 5 faces, cette méthode gagne en popularité.